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請問各位高手解惑
目前遇到的問題



使用絕對位置移動到300位置然后在回到0位置(綠色)，反覆好記次后發現位置會慢慢的偏移掉(紅色)，但是移動的距離都沒問題。
請問這有可能是什么問題產生?PLC伺服相關參數沒設定好?硬體問題?

有人說是
1.脈波的累積誤差量，就是例如實際位置300要1000個脈波可是在參數設定或減速比等運算上無法整除導致數值是有無限位的小數點，導致我實際上下300指令卻有1001個脈波，每次多1而累加出來的誤差。

疑問:假如說是會多1個脈波，那回來到0位置應該也是跑1001個脈波吧?有可能跑300位置1001脈波，回0位置1000脈波?


2.平臺在到達300位置時因為其他硬體關西(卡住?擠壓?)導致只跑999個脈波差1個脈波(0.01mm)，程式認位已到達，后面在下回0位置跑1000脈波，反覆造成0位置慢慢往后

這個說法聽起來比較合理


3.螺桿與平臺的機構間隙造成?

這個說法不太懂QQ

以上~因為是初學者所以很多不懂，目前在查(看)一些相關資料。希望各位高手解惑到底是什么問題可能造成此狀況以及以上3說法可能性~感謝

PS: 300脈波數1000只是假設數值

首先丟脈沖或者伺服本身位置不準確可以直接監控伺服編碼器反饋值來排除；
其次機械位置間隙可以打表察看；
固定一個脈沖走0.1、   0.01、  0.001等， 這樣編程時基本不用計算，電子齒輪比設置一般都可以做到這一點；
有條件回原點時盡量回，這樣可以減小誤差。

問題1，丟脈沖，這個好說，伺服監視收到的脈沖一看就知道，，，，，問題2，伺服位置未到達，這個跟伺服特性有關系了，伺服的響應都是10ms以下高端的更是納秒級別，如果有堵轉伺服要么抖動，要么報警，肯定有動作，，，，，，問題3，間隙，所謂間隙了就是來與回之間機械由于加工精度和裝配造成的誤差，間隙一般都是有規律的，誤差肯定是這個機械間隙以內不會超過。。。。。